Pierwszymi i najbardziej popularnymi metodologiami spod parasola DfX,  na bazie których powstały inne, jest Design for Manufacturing (DfM)  czyli projektowanie w celu ułatwienia produkcji części oraz Design for  Assembly (DfA) czyli projektowanie dla montażu poprzez uproszczenie  metod łączenia oraz minimalizację części. Przy ich zastosowaniu możemy  sprawdzić, czy założenia projektowe znajdują odzwierciedlenie w realnych  warunkach i czy dana część faktycznie będzie zachowywać się tak, jak  zakładaliśmy. Znacząco pomaga w tym zastosowanie ustrukturyzowanej  metodologii Design for Six Sigma (DfSS) i takich jej procesów do rozwoju  nowych projektów jak np. DMADV.

Często się zdarza, że projektanci, którzy opierają się na tradycyjnym  sposobie projektowania, gdzie występuje wyraźna różnica pomiędzy fazą  projektu i wdrożenia, koncentrują się jedynie na osiągach i funkcjach  produktu, nie biorąc pod uwagę możliwości jego wyprodukowania,  dostarczenia do klienta, itd. Bez wątpienia funkcjonalność i krytyczne  charakterystyki produktu są kluczowe. Natomiast brak komunikacji z  innymi zespołami zaangażowanymi w projekt oraz brak informacji zwrotnej  na wczesnym etapie projektu skutkuje m.in. górami elektrośmieci z  nieprzetwarzalnych materiałów czy ogromne odrzuty na produkcji ze  względu na tolerancje, które dobrano nie bacząc na możliwości wykonania  przy użyciu zastosowanej technologii [rys.2].

W przypadku projektowania współbieżnego interakcja z innymi zespołami  jest już obecna od wczesnych faz projektu w wyniku czego otrzymujemy  zaprojektowany wyrób w znacznie krótszym czasie przy znacznie mniejszym  ryzyku projektowym. Podczas tworzenia nowego produktu błędy projektowe  powstają w sposób niezamierzony w fazie projektowania i rozwoju  produktu, dlatego bez odpowiedniego narzędzia prawie żadna z awarii nie  zostanie wykryta do czasu walidacji i produkcji próbnej, a niektóre  zostaną wykryte dopiero po uruchomieniu produkcji. Dzięki zastosowaniu  Analizy i skutków błędów (FMEA) jesteśmy w stanie nie tylko wykryć ale  też wprowadzić zmiany, gdy ich koszt nie jest jeszcze wysoki, gdyż im  dalej jesteśmy w cyklu życia produktu tym nawet najdrobniejsza zmiana  jest bardzo kosztowna [rys.3].

Podsumowując, projektowanie ukierunkowane na doskonałość w znaczący  sposób wpływa na konkurencyjność, zyskowność przedsiębiorstw poprzez  skrócenie czasu rozwoju produktu, zredukowanie ryzyk, poprawę jakości, a  przede wszystkim satysfakcję klienta. Niektóre benefity mogą nie zawsze  być zauważalne od razu, ale mogą przyczynić się do długoterminowego  sukcesu produktu. Powyżej wspomnianych jest zaledwie kilka narzędzi, a  te które się pojawiły wymagają głębszego wytłumaczenia. Ale to już temat  na inną historię.