Com a matéria prima farela processada (dosagem, moagem e mistura) a ração farelada ficará armazenada dentro dos silos de armazenagem da extrusora.

Esses silos tem por função trabalhar como pulmão para a extrusora tenha mantenha o ritmo de trabalho mesmo que aconteça algum imprevisto na linha de farelado e dessa forma é possível fazer economia de energia dentro da fábrica de ração, uma vez que a linha de farelado não precisa trabalhar o dia todo.

Normalmente se trabalha com dois silos pulmão para a extrusora, esse pode armazenar somente uma formulação ou cada silo pode ter uma formulação diferente. O recomendado é que cada silo tenha um volume equivalente a 8 horas de produção em linhas menores e nas maiores o somatório dos dois volumes seja igual ao número de horas do turno de trabalho.

Saindo desse silo pulmão há uma rosca que estará alimentando o silo da extrusora esse já tem como função fazer uma dosagem exata para que o produto possa passar pelo precondicionador sem excessos.

Alguns processos requerem tratamento preliminar de matérias-primas antes de irem para a extrusora. O pré-condicionador aquece, hidrata e mistura as matérias-primas secas antes da extrusão e automaticamente dosa o produto pré-tratado na extrusora. Ele otimiza as capacidade e o desempenho da extrusora melhorando as características do produto ao final do processo.

Nesta etapa há o contato do material sólido com a porção líquida, ou seja, a hidratação das partículas que contribui para a mistura. O controle de água através de um rotâmetro determinará o início das propriedades físicas e a qualidade nutricional da dieta, pois, ocorre o início da gelatinização do amido e com o mecanismo de cozimento por extrusão permite a exposição dos nutrientes contidos no interior das células vegetais à ação digestiva.

 Também favorece menor viscosidade da massa que possibilita uma menor fricção do material e proporciona redução da conversão do extrusor da energia mecânica para térmica resultando em produto com menor temperatura. Apesar do conteúdo de água favorecer o fluxo do material, por outro lado, o excesso de água durante o processamento determinará instabilidade da dieta em decorrência da umidade e principalmente da atividade de água, portanto, implicará em boas condições de estocagem.

·         Introdução de vários líquidos ou ingredientes secos em uma mistura homogênea

·         Aquecimento de matérias-primas em temperatura controlada

·         Pré-umidificação de farinhas antes da introdução na extrusora

·         Início da pré-gelatinizarão do amido

Características técnicas de um pré-condicionador

·         O pré-condicionador realiza uma mistura contínua, otimizando o processamento do produto na extrusora.

·         A mistura é feita através de paletas, produzindo assim uma massa mais homogênea, para reter mais ou menos o produto dentro do pré-condicionador pode ser feito dois ajustes o mais complicado seria modificar a angulação das paletas e o mais simples seria colocar um inversor de frequência para controlar a velocidade, com esses ajustes é possível ter controle do cozimento da matéria prima que irá entrar na extrusora.

·         Ajuste de vários pontos de injeção, tornando possível adicionar líquidos diferentes: água, vapor, óleos etc.

A extrusão é considerada um processo de alta temperatura e curto tempo (high temperature – short time – HTST), com período de permanência no extrusor podendo variar de 10 a 270 segundos (1 a 2 minutos em média), minimizando a degradação de nutrientes, melhorando a digestibilidade das proteínas, principalmente do amido e eliminando fatores antiqualitativos e microrganismos.

Uma vez na extrusora, os ingredientes são impulsionados por atrito passando por câmaras  (canhões) de retenção permanecendo em média 1 a 2 minutos e sofrem a ação de vapor, temperatura (130-180ºC) e pressão (34 a 37 atm) responsáveis pela cocção final da mistura e pela gelatinização do amido. Existem basicamente dois tipos de extrusoras, as de rosca simples (single screw) e as de rosca dupla (twin screw).

Ambas são utilizadas para produção de alimentos para consumo animal e humano. As extrusoras mono roscas tem menor custo de operação e alta eficiência por isso hoje são unanimes dentro das plantas produtivas, fazem rações de combate até alimentos super premium. Já as extrusoras de dupla rosca, podem fazer o mesmo processo das mono roscas mas possuem um diferencial que são melhores para o desenvolvimentos de produtos diferenciados como os nuggets (estarei fazendo um postagem separa